复合肥生产中，蒸汽转鼓造粒（又称团粒法造粒）是应用很广的工艺之一。干的粉状原料——尿素、磷酸一铵、氯化钾、填充料等，在旋转的筒体内被"滚"成均匀的球形颗粒。整个过程看似只是"加水滚球"，实则依靠蒸汽提供的热量与液相，配合机械滚动完成一系列物理化学变化。理解这套机理，是调好造粒工况的前提。
干粉之所以能粘成球，靠的不是水本身，而是液相。物料受热后，配方中的可溶性盐（尿素、磷酸一铵、硫酸铵、氯化钾等）部分溶解，在颗粒表面形成一层极薄的饱和溶液膜。这层液膜产生表面张力和毛细管力，像胶水一样把相邻粉粒"拉"在一起，形成开始的液桥。
业内通常用"液相量"衡量这一状态，即液相占物料体积的比例。液相量过低，粉粒间液桥不足，物料仍是散粉，成球率极低；液相量过高，液膜连成一片，物料发黏，在筒内滚成大球甚至粘死筒壁。适宜的液相量区间一般在25%–35%，这是蒸汽转鼓造粒能否顺行的 道关口。
蒸汽在造粒机内并非简单地"加点水"，它承担三重功能。
供热。 饱和蒸汽接触冷物料后迅速冷凝，释放大量汽化潜热，把料层温度提升到60–80℃。温度升高使盐类溶解度显著上升，同样含水量下能溶出更多液相，物料塑性随之增强。
供液。 蒸汽冷凝后生成细小均匀的冷凝水，直接补充液相所需的溶剂。相比直接喷淋冷水，冷凝水在物料表面分布更均匀，不易形成局部过湿的湿团。
活化表面。 高温和液相共同作用使粉粒表面软化、发黏，颗粒碰撞时更容易相互粘附、包裹，为后续层层长大创造条件。
成核阶段。 返料（筛下细粉与小颗粒）进入造粒机充当"晶种"，在液相作用下粘聚成1–2毫米的母球。返料比通常控制在1:1至2:1，返料不足会导致成核中心太少、粒度偏粗且不均。
长大阶段。 转鼓旋转时，内壁抄板把物料带起再抛落，颗粒在料层中不断翻滚、相互摩擦，持续粘附周围细粉，如同滚雪球般层层包裹，粒径迅速增大。
压实阶段。 滚动与颗粒间碰撞产生持续挤压，颗粒内部空隙被填充，水分被挤到表面，颗粒密度和机械强度同步提高，结构趋于致密。
整型阶段。 颗粒在筒体后段继续滚动，棱角被磨圆， 终形成球形度好、粒度均匀的湿颗粒，含水率一般控制在3%–5%后排出，进入烘干、冷却和筛分工序。
直接加水只能提供液相，无法提供热量。冷物料中盐类溶解度低，同样加水量下形成的有效液相少，粉料不易粘结；而且冷水在料层中分散不均，极易造成局部过湿，形成泥团、粘壁和结大球。蒸汽则是"热＋水"同步供给，热量提高溶解度、冷凝水补充溶剂，两者协同可在较低总含水率下获得充足液相，颗粒更易成型，后续烘干能耗也更低。
蒸汽压力一般控制在0.3–0.6MPa，需经汽水分离和疏水处理，避免蒸汽带水造成物料过湿；造粒温度视配方而定，常规配方60–80℃，高氮（高尿素）配方因尿素软化点低，温度需适当下调以防粘壁；物料出机含水率以3%–5%为宜；转鼓转速通常为临界转速的30%–50%，填充率控制在10%–20%，转速过快时离心力使物料贴筒不落，反而无法滚动成球。
蒸汽转鼓造粒的本质，是蒸汽提供热量与液相、转鼓旋转提供滚动与压实，二者协同把散粉层层裹成球。 蒸汽在其中既供热又供液，是成球的"活化剂"；转鼓与抄板提供滚动动力，是成球的"塑形机"。把握住液相量适宜、蒸汽参数稳定、返料比合理三个要点，成球率和颗粒强度就有了保障。
